Проекты /

Рама для переноски 50-ти мм немецкого миномёта le.GrW36

Дата:

     Как-то перечитывая на форуме тему по пошиву ремней для этой самой рамы, я обратил внимание на фразу одного из участников обсуждения: «я её год выводил...» и подумал, что можно же сделать такую «с нуля» и тем самым избавить реконструкторов от мучений по восстановлению копаных, да и мне новое дело будет интересно. 

     Да и опыт работы с металлом пригодится в дальнейшем. Если бы я знал с чем мне придётся столкнуться, хорошо бы подумал о целесообразности запуска этого проекта, но тем не менее работа кипит и процесс идёт...

     Основополагающими принципами как всегда были: максимальное соответствие оригиналу и надёжность конструкции. Кроме того необходимо было добиться абсолютной идентичность всех получаемых заготовок и аккуратности в сборке изделия. После покупки оригинальной рамы приступил к её замерам и сбору информации по этой переносной системе. Собирать раму «на коленке» не хотелось, тем более, что планировал делать не одну штуку, поэтому решил сразу изготовить серьёзную и основательную оснастку для изготовления деталей рамы, а также для её дальнейшей сборки (сварки и пайки). Начинать было проще с небольших деталей, поэтому первым делом взялся за поворотный механизм, который для простоты назвал «уши» рамы. Попутно с изучением самой рамы пришлось освоить программу для 3D проектирования изделий. С помощью этой программы разработал и смоделировал первое приспособление для гибки уха рамы. В начале казалось всё просто — надо всего лишь согнуть трубку петлёй (ну или каплей), но подвох был в том, что концы уха должны почти соприкасаться. Поэтому пришлось гнуть за два подхода: сначала так, чтобы концы были параллельны, а потом в другом разборном приспособлении уже сводил их вместе, то есть соединял. Таким образом получилась нужная мне форма. Даже пришлось сделать пробный трубогиб, чтобы рассчитать усилие, которое необходимо для сгибания трубки диаметром 12 мм и толщиной стенки 1,5 мм, а потом уже заказывать необходимые детали для основного приспособления. В итоге форма меня полностью устроила и можно было двигаться дальше.

     Заказал «фурнитуру» для рамы: поворотные трубки (элемент уха рамы), ограничительные кольца и наконечники трубок поворотно-раскладного узла рамы. Чтобы и далее следовать оригинальной конструкции, пришлось искать мастера по латунной пайке. Это оказалось весьма проблематично, так как в основном все используют обычную конверторную сварку или полуавтоматическую. Но, как говорится: кто ищет, тот всегда найдёт. Закупил латунные прутки, собрал все необходимые детали и отвёз к мастеру. Промежуточный и окончательный результат пайки на фотографиях. Теперь настал черёд окончательной сборки уха рамы, но для этого нужен был шаблон-кондуктор, чтобы все рамы получились абсолютно одинаковые и соответствовали оригинальным размерам — пришлось опять засесть за 3D модели. Шаблон разработал, сделал модель и чертежи, и отдал на производство для изготовления. Пока ждал звонка о готовности, решил заняться основанием рамы...

     А вот дальше началось самое интересное. Тут уже пришлось засесть за 3D по-серьёзному. Пока шёл процесс преобразования большого количества идей в трёхмерную модель приспособления для гибки, незаметно пролетели три недели. В итоге получилось то, что получилось и самое удивительное, что приспособление заработало с первого раза после первого же экспериментального гиба. В процессе я лишь немного усовершенствовал его и добавил пару-тройку элементов. Заготовки основания рамы получались абсолютно одинаковые и полностью соответствовали размерам оригинального изделия.

     Далее. На раме имеется несколько проушин (скоб), одна маленькая верхняя распорка и большая нижняя. Для всего этого и для окончательной сборки рамы также потребовался шаблон-кондуктор, несколько гибочных ручных штампов и... снова здравствуй 3D. Просидев за компьютером ещё пару недель (вечерами), я выдал небольшую стопку чертежей всех необходимых шаблонов и прочих приспособлений. Заказал верхнюю часть шаблона общей сборки, а потом и нижнюю. Верхнюю часть пришлось немного доработать, чтобы с её помощью можно было приваривать верхние проушины (скобы). Потом всё это железо собрал на одной большой толстой пластине в один большой механизм с кучей болтов. Купил проволоку диаметром 5 миллиметров и при помощи штампов согнул скобы двух видов — большие и маленькие. Результаты этого этапа работы на фотографиях.

     К этому моменту уже был изготовлен шаблон для сварки поворотной части рамы и нетерпелось его испробовать в деле. Первый же опыт оказался удачным — спасибо «трёхмерке», где всё можно просчитать и даже посмотреть в действии. Опять всё пришлось собирать в один большой ящик и везти к сварщику на сборку. Затем точно также поступил и с основным большим шаблоном для сборки уже самой рамы. Были приварены все скобы, верхняя поперечина и припаяны оси поворотных частей рамы. На фрезерном станке с ЧПУ в нижней поперечине были просверлены отверстия для её крепления на раме и приварены скобы.

     После всех сварочно-паяльных работ детали снова оказались у меня в мастерской. Предстояла их подгонка «по месту», так как после сварки металл немного меняет свою форму и это не смотря на все сварочные шаблоны-кондукторы. Не представляю что в итоге получилось, если бы их не было совсем. В общем пришлось потратить ещё один день на притирку поворотных частей рамы к осям рамы. Для этого использовал алмазную пасту, так как не хотелось рассверливать втулки сверлом. При сверлении мог образоваться слишком большой зазор и уши рамы сильно бы люфтили, а так получилось просто идеально — плотное мягкое вращение.

     Последним этапом были установлены на оси поворотные части рамы и приварены нижние поперечины. После этого проведена окончательная чистка поверхности металла от нагара, остатков буры и прочих загрязняющих элементов. Потом грунтовка, покраска и сушка.

     Всё, рамы готовы.

     Текст буду ещё изменять, править и дополнять, так как всего сразу и не вспомнить и явно о чём-то забыл написать. На словах как-то всё просто и быстро, а на деле...